東京工場の製造課で、生産管理業務、主に生産設備の維持・メンテナンスの仕事に携わっています。東京工場で現在稼働している主な生産設備は、段ボールシートを作るコルゲータと呼ばれる大型機械が1台、印刷機5台、打抜き機3台など。これらの大型設備がそれぞれ性能を発揮できるように、メンテナンスを行っています。生産設備のメンテナンスには、機械工学の他に電気系統や制御プログラムの知識もなければなりません。私は、機械図面は読めたのですが、その他の技術的な知識は全て入社してから実務を通して学んでいきました。ベルトやチェーン、シリンダーなどの消耗品を定期的に交換するのはもちろん、毎日工場内を巡回し、現場のオペレーターから機械の調子を聞くなどして、機械が壊れて動かなくなってしまうことのないように、事前に不具合の兆候を把握して、早めにケアをしています。この他にも工場の建屋など、作業現場全般の環境維持・改善を行っています。

仮に機械が故障して動かなくなってしまった場合は、その症状からどこに故障の原因があるのかを判断し、部品を交換するなどして修理しなければなりません。配属されたばかりの新人の頃は、現場の方からここが動かないと言われても、どのように調査すれば良いかもわからず、トラブルの原因特定が上手くできませんでした。生産設備の重要な箇所については、整備マニュアルが用意されているのですが、メンテナンスの箇所は数えきれず、初めて経験するトラブルもあります。数年の経験を積んだ現在は、この部位が動かなくなったと連絡があれば、その箇所や症状によって、大まかな原因を推測できるようになりました。その結果対応が早くなり、現場の方から感謝の言葉をかけていただくこともあります。段ボールは納期が短く、機械が長く止まってしまうとお客様にご迷惑をかけてしまいます。納期の事も考えて、2時間かければ全て修理できたとしても、とりあえず30分の応急措置で機械を稼働させ、必要な分だけ生産するといった臨機応変な対応力も必要になります。

生産管理業務のおもしろさは、工場の機械、装置全てをメンテナンスすることで機械・電気・制御プログラムと幅広い技術の連携を深く理解できる点にあると思います。また、以前、現場の方からのリクエストによって、のり付けがきちんとされているかどうかをチェックする、小型の検査装置を自作したことがあります。単純な構造に見えて、自分で一から全て作ろうとするとなかなか大変でしたが、とても勉強になりました。現場に必要な機械、役立つ機械とはどのようなものか、現場を知り、生産設備を知れば、本格的な新しい生産設備を自分で開発する機会も実現するかもしれません。レンゴーは、若手社員のアイデアややる気を受け止めてくれる社風もあるので、いつか自分が生産管理の仕事を通じて蓄積した知識を活かして、スケールの大きな装置作りにチャンレンジしてみたいと思います。とは言え、現在は生産管理の仕事について、まだ学ばなければいけない知識やスキルが沢山あるので、生産設備のエキスパートになれるよう、今後も仕事に取り組みたいと思います。

最近、ゴルフをはじめました。社内でゴルフをやる人が増えたので、皆でラウンドすることが多く楽しいです。平日はトラブルがなければ、午後6時〜7時位には退社し、会社の仲間で飲み会などの交流もあり、「ワークライフバランス」が良くとれている職場環境だと思います。将来的には出身地の滋賀県の工場に勤務できればと考えています。

8:15 ◎出社(メールチェック、夜勤担当者との引き継ぎ)
9:00 ◎工場内巡回(場合によっては設備修理)
12:00 ◎設備点検・修理
14:00 ◎昼休み
15:00 ◎工場内巡回(場合によっては設備修理)
18:00 ◎事務処理
18:30 ◎退社

    ◎2010年 入社~

    本社での新入社員基礎研修の後、
    京都の段ボール工場で現場研修。
    その後、尼崎の工場で現場研修、
    生産現場の仕事の基本を理解する。

    ◎2010年 6月~

    東京工場 製造部に配属。
    生産管理を担当。